近日，一支由大学生团队组成的“智冷先锋”团队研发出柔性相变材料（FCPCM）注塑工艺在某企业完成产业化验证。该技术通过创新注塑包覆技术，攻克了传统相变材料成型工艺复杂、易泄漏等难题，标志着我国高端电池热管理技术实现自主突破，为新能源汽车安全性能提升注入新动能。

据统计，全球因电池热失控引发的安全事故年均超2000起，直接经济损失逾50亿美元。传统相变材料因成型工艺依赖复杂封装、良品率不足70%，难以满足新能源汽车高安全性需求。智冷先锋团队聚焦行业痛点，首创柔性相变材料与电池结构件一体化成型工艺，为新能源汽车行业贡献一份力量。

团队通过自主研发多层复合注塑工艺，结合柔性相变材料动态交联技术，实现材料与结构件的无缝包覆。引入微纳尺度导热通道设计后，材料导热系数提升1.8W/(m·K)，较传统工艺提升800%。关键技术突破包括：一、三维注塑模具拓扑优化：通过AI仿真优化流道设计，良品率提升至92%。二、快速固化配方体系：生产周期缩短至10.5分钟/件，效率提升5倍。三、自适应相变调控机制：极端工况下温度波动控制在±2℃以内 。在-30℃至80℃极限温变测试中，应用该工艺的电池模组循环千次后容量保持率达88%，热失控风险降低30%。

经过实际测试对比显示，搭载新工艺的电池包在40℃高温环境下续航衰减率较传统方案减少12个百分点，系统寿命延长至6000次循环。

这一由来自大学生团队开发的创新成果，不仅展现了他们的科研能力，也为锂电池一体化成型工艺的发展提供了新的思路，为国家新能源事业发展贡献了一份微薄之力。

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